Immobilien vom Fließband

Thomas Alva Edison verdanken wir nicht nur den kommerziellen Durchbruch der Glühbirne, sondern auch die Idee, kostengünstige Häuser aus Beton im industriellen Stil zu fertigen. Während sich aber sein strombetriebenes Leuchtmittel nach der Erfindung weltweit durchsetzte, scheiterte das gegossene Betonhaus einerseits an technischen Problemen, andererseits aber auch an der Skepsis seiner Zeitgenossen. Das Ziel, die Errichtung von Gebäuden zu beschleunigen und damit billiger zu machen, hat Bauunternehmer und Investoren auch nach Edisons Misserfolg nie mehr losgelassen. „Neu ist die Idee nicht; schon die Architekten des Bauhaus um Walter Gropius hatten modulares Bauen im Sinn. Ein Bauhaus-Ziel war, bezahlbaren Wohnraum für jedermann zu schaffen. Dazu arbeitete das Bauhaus schon mit vorfabrizierten Bauelementen im Sinne eines Baukasten im Großen“, gibt Hendrik Staiger einen Blick in die Geschichte des Bauens. Er ist Vorstandssprecher der BEOS AG, eines Asset Managers und Projektentwicklers von Unternehmensimmobilien in Deutschland. Investoren mit hohen Immobilienallokationen rät er, sich dieses Thema näher anzuschauen, da es Effizienzvorteile bringt.

Heute kommt das Thema zur Sprache, weil der Druck auf die Baukosten steigt und es eine Angebotslücke insbesondere für Wohnbauten gibt. Daher widmet auch das vom deutschen Bundesbauministerium (BMWSB) initiierte Bündnis für bezahlbaren Wohnraum dem „seriellen und modularen Bauen“ ein eigenes Kapitel – offenbar weil man sich damit Wege aus der Angebotslücke für leistbaren Wohnraum ­erhofft.

„Durch modulares Bauen lassen sich sowohl Planungs- als auch Baukosten senken. Sind die Module einmal genehmigt, können auch die Genehmigungsprozesse beschleunigt werden“, berichtet Staiger aus der Praxis. Für die meisten Bauherren sei Kostensicherheit ein wichtiger Punkt, und die Kosten bei einem modular erstellten Bau lassen sich im Vorfeld ziemlich genau bestimmen. „Da setzen sich der Investor, der Nutzer und die Baufirma zusammen, planen das ­Objekt, und dann lässt sich der Preis exakt kalkulieren, weil es kaum mehr Überraschungen gibt“, so Staiger.

Zur Kostensenkung trägt auch die schnellere Baufertigstellung bei. „Wenn wir seriell bauen, liegen wir etwa zehn bis 15 Prozent unter den Kosten einer konventionellen Bauweise, wenn man den gesamten Bauzyklus betrachtet“, sagt Stefan Anderl, Geschäftsführer des österreichischen Modulbauspezialisten ELK TECH, der sich seit über 20 Jahren auf seriellen Neubau spezialisiert. „Wenn wir beispielsweise bei einem großen Neubauprojekt zwei Jahre früher fertig werden, hat der Bauherr zwei Jahre weniger Baufinanzierung beziehungsweise zwei Jahre früher Mieteingänge. Beim Bau ist Zeit Geld, insbesondere zu Zeiten hoher Bauzinsen.“

Bei einem seiner letzten Projekte mit 62 Wohnungen hat die Vorfertigung in der Fabrik vier Wochen gedauert, und seine Monteure hätten den Bau in weiteren fünf Monaten vor Ort montiert. „Natürlich muss dazu im Vorfeld das ­Gebäude präzise geplant sein“, merkt Anderl an. Sein Unternehmen ist auf seriellen Bau spezialisiert, wobei es hier zwei Bauweisen gibt. „Wir bauen zum einen nach der Holzrahmenbauweise, bei der Wände und Decken in der Fabrik ­vorbereitet werden. Auf der Baustelle muss dann noch der Innenausbau erfolgen, beispielsweise die Oberflächen oder die Bad- und Küchenobjekte“, so Anderl. Die andere ­Möglichkeit ist die Modulbauweise, wo im Werk bereits ­alles fertig montiert wird – vom Boden und den Wänden bis hin zu Küche und Bad.

Die erforderliche präzise Planung im Vorfeld habe aber auch ihre Tücken, gibt Anderl zu. „Viele Dinge, die man sonst noch auf der Baustelle besprochen hat, müssen vorher geplant sein. Nur dann gilt die Baupreisgarantie, die wir ­geben“, so Anderl. Das bedeute eben auch, dass es weniger Umplanungen geben kann, die dem Bauherrn während des Baus einfallen. Erfahrene Bauträger wie UBM Development, Raiffeisen WohnBau oder auch Entwickler von Ferienparks und Hotels gehören zu den Kunden.

Höhere Qualität

Von 20 Prozent niedrigeren Kosten und etwa der halben Planungs- und Bauzeit wie beim konventionellen Bau spricht Andreas Göbel – zumindest beim idealen Projekt. Er ist Head of Acquisition bei Daiwa House Modular Europe. Dahinter steht der siebentgrößte Baukonzern der Welt mit 32 Milliarden Euro Umsatz und 48.500 Mitarbeitern. Die ­japanische Daiwa House Group hat vor fünf Jahren den ­niederländischen Modulspezialisten Jan Snel übernommen und gehört jetzt zu den größten Anbietern modularer und nachhaltiger Baulösungen in Europa. „Unser Baupreis im Hochbau liegt derzeit bei etwa 2.000 Euro pro Quadratmeter ab Bodenplatte zuzüglich Mehrwertsteuer, und außerdem verringern wir die Bauzeit um die Hälfte“, so Göbel.

In den Vordergrund rücken möchte er auch die Qualität, die sich beim modularen Bauen erzielen lässt. „Auf der Baustelle kommen fertige Module an, die unter Idealbedingungen im Werk gefertigt werden: optimale Temperaturen, trockene Hallen, Kräne und Werkzeug, dort wo man sie braucht. All das steigert die Qualität. Bei uns in den Fabriken regiert eher der Millimeter, nicht der Zentimeter“, sagt Göbel. Bei mehr als 90 Prozent liegt der Vorfertigungsgrad bei Daiwa und reicht bis zum vormontierten Spiegel im Bad und aufgebauten Einbaumöbeln. Zeigen ließe sich die saubere Bauqualität anhand der hochwertigen Wohnlösungen, die das Unternehmen vorweisen kann: „Ein Beispiel ist das höchste ­modulare Gebäude der EU in Bochum mit 737 Studentenapartments und einem Mittelteil mit Gemeinschaftsflächen. Es wurde Mitte 2023 fertiggestellt – inklusive ,Klimaschutz-Fassade‘“, erklärt Göbel stolz.

Auch Anderl von ELK TECH hebt die hohe Qualität des modularen Bauens hervor: „Wir arbeiten mit den halben Bautoleranzen des konventionellen Baus.“ Überprüfen könne man das beispielsweise anhand eines Neubaukomplexes in Saarmund bei Potsdam, wo im Jahr 2023 ein Projekt mit 98 Wohnungen übergeben wurde. „Wir haben das Projekt im Standard Effizienzhaus 40 Plus auf einer großen Tief­garage errichtet. Flachdach, kompakte Grundrisse, großzügige Fensterflächen und Balkone sowie Dachterrassen prägen die moderne Gestaltung des Gebäudes. Die gesamten Holzelemente wurden in fünf Produktionswochen vorgefertigt, und die vier Geschosse in lediglich drei Monaten Montagezeit aufgestellt. Die Gesamtdauer des Projekts betrug kaum mehr als ein Jahr“, berichtet Anderl.

Nachhaltigkeit + Materialsparsamkeit

Auch beim Thema Nachhaltigkeit brauche man beim ­modularen Bauen keine Abstriche zu machen, eher das ­Gegenteil, sind sich die Modulbauspezialisten einig. „Die präzise Vorfertigung ermöglicht nicht nur einen effizienten Materialeinsatz, sondern man weiß genau, welche Materialien verbaut werden. Das macht später auch die sortenreine Materialtrennung wesentlich einfacher“, sagt Staiger. Außerdem gebe es weniger Nachbesserungen aufgrund von Mängeln, weil die Module im Werk unter optimalen Bedingungen hergestellt werden.

Nachhaltigkeit – ESG – enthält auch den Buchstaben S, der für Soziales steht. „Natürlich sind die Klimaziele wichtig, aber trotz aller ökologischen Überlegungen muss Wohnen leistbar bleiben“, findet Anderl und kritisiert das Gold­plating: „In Österreich, Tschechien und den Niederlanden können wir sehr gut und preisgünstig bauen. Nur in Deutschland werden oft so hohe Standards vorgeschrieben, dass es dort schwierig ist, leistbaren Wohnraum zu errichten“, meint Anderl. Um ein Beispiel zu geben, verweist er auf die Musterholzbaurichtlinie. „In Deutschland sind die Auflagen im Holzbau viel höher als anderswo. Daher können wir in Österreich je nach Bundesland bis zu fünf- oder gar sechs­geschossig mit recht kostengünstigen Elementen bauen, während in Deutschland bereits bei viergeschossigen Gebäuden umfangreiche Brandschutzauflagen gelten“, so Anderl. Dabei werden seine Holzbauteile komplett in brandhemmende Materialien verpackt. „In Deutschland müssen wir alle tragenden Bauteile kapseln – das ist der Goldstandard und kostet einfach viel“, meint Anderl.

Zirkuläres Bauen

Neben Umwelt- und sozialen Gesichtspunkten spielt im ESG-Kanon auch die Kreislaufwirtschaft eine Rolle. „Neulich wurde erstmals die Frage an uns herangetragen, ob wir unsere Module auch wieder zurücknehmen“, erzählt Stefan Anderl von ELK TECH. Ob das wirtschaftlich sinnvoll ist, müsse man prüfen.

Bei Daiwa House, wo mit Hybridmodulen aus Beton­decken und Stahlskeletttragwerk gearbeitet wird, hat man bereits ein Konzept für kreislauffähiges Bauen entwickelt. „Wir bieten gleich bei der Angebotserstellung die Rücknahme unserer Module mit einer Rückvergütung an, die aber von der Nutzungsdauer abhängig ist“, sagt Andreas Göbel. „So wie wir die Module auf dem Tieflader zur Baustelle ­gebracht und aufgestapelt haben, können wir sie nach 30, 60 oder 100 Jahren auch wieder abstapeln und woanders nach Überarbeitung erneut aufstapeln.“ Aus den bereits ­genutzten Modulen baut Daiwa House wieder etwas Neues, weil das Tragwerk der Module aus hochwertigen und dauerhaften Baustoffen ist: Beton und Stahl. „Das ist dann im Cradle-to-Cradle-Prinzip eben der holländische Ansatz“, meint Göbel, denn in den Niederlanden gebe es strenge CO2-Vorgaben für Neubauten. „Mindestens die tragende Konstruktion der Module können wir wieder nutzen. Die Ausstattung kommt wohl eher neu rein. Aber bei der Erstellung des Stahlskeletts und der Betondecken ist ja auch am meisten CO2 entstanden“, meint Göbel. Er fügt hinzu: „Letztlich wird das Thema Immobilie durch die Möglichkeit des Auf- und Abstapelns agiler und damit standortunabhängiger“. Weiter gedacht wird so die Immo­bilie zur Mobilie.

Mitarbeiterzufriedenheit

Ein weiteres Nachhaltigkeitsthema, das in den Bereich Soziales fällt, ist die Mitarbeiterzufriedenheit im Baubereich. „Es ist ja klar, dass es sich in einer hellen, trockenen Halle angenehmer arbeiten lässt, als wenn man auf der Baustelle Wind und Wetter ausgesetzt ist“, meint Staiger. Das hätte auch einen wirtschaftlichen Aspekt, weil in der Halle das ganze Jahr gearbeitet werden könne. Aber dieser Effekt sei nicht mehr so groß wie früher. „Mit den heutigen Möglichkeiten haben wir auf dem Bau nur noch rund 14 Tage pro Jahr Schlechtwetter, bei dem nicht gearbeitet werden kann“, sagt Staiger. Dafür könne im Werk sogar in mehreren Schichten gearbeitet werden, meint Anderl. „Wir sind mit unserem Werk in Brandenburg sehr zufrieden. Dort können wir im Zweischichtbetrieb arbeiten. In unserem Werk in ­Österreich arbeiteten wir bis vor Kurzem sogar in drei Schichten.“ Der Engpass sei nicht etwa das Arbeitsrecht, sondern die Logistik, also die schweren Lkws, die die Bauteile abholen und zur Baustelle bringen.

Die Arbeit in der Halle sei auch wesentlich weniger anstrengend und gefährlich als auf der Baustelle, meint Anderl. „Es ist auffällig, dass bei uns nicht nur mehr Frauen als Arbeiterinnen in der Fabrik arbeiten als auf offenen Baustellen. Auch im Angestelltenverhältnis haben wir mit rund 25 Prozent eine höhere Quote an Frauen in Führungspositionen als in vielen anderen Bauunternehmen“, sagt Anderl.

Was geht?

In seiner Firma ELK TECH setzt man auf Holz als Baustoff: „Wir bauen überwiegend drei, vier und fünfgeschossig in ­serieller Holzbauweise. Diese eignet sich besonders in Baugebieten mit sensiblen Anrainern, beispielsweise zum Nachverdichten von Wohngebieten“, sagt Anderl. Schließlich gebe es bei der Endmontage von vorgefertigten Bauteilen deutlich weniger Lärm und Staub auf der Baustelle. Daher sei bei Nachverdichtungsprojekten eine möglichst hohe Vorfertigung wünschenswert. Aufstocken bietet er auch, weil sein Baustoff – Holz – relativ ist.

Beim Thema Aufstockungen muss Daiwa passen. „Unsere Beton-Stahl-Module wiegen rund 17 bis 18 Tonnen, da bewegen wir uns lieber im Neubau“, meint Göbel. Dafür hat sich Daiwa zuletzt sogar an die Schließung von Baulücken herangewagt. „Unser ,Baukastensystem‘ besteht aus standardisierten Modulen; die können wir längs oder quer hinstellen“, sagt Göbel und zeigt ein Bild von einer jüngst geschlossenen Baulücke in Essen. „Bei dem Projekt haben wir die Module zwischen die konventionellen Treppenhäuser gebaut, weil die Maßlichkeit sonst nicht funktioniert hätte.“

Normalerweise wird modulares und serielles Bauen mit Neubauten in Verbindung gebracht. Mittlerweile gibt es aber auch Praxisanwendungen im Bereich serieller Sanierungen. „Daran sind wir sehr interessiert, denn bei der Gebäudesanierung geht es dadurch schneller, und es gibt bei serieller Bauweise viel weniger Dreck und Lärm und damit deutlich weniger Ärger mit den Mietern“, berichtet Staiger. Das sei insbesondere bei der Sanierung größerer Wohnungs­bestände ein wichtiger Aspekt.

Als einer der Pioniere bei der seriellen Sanierung gilt ­Ecoworks, ein 2019 gegründetes Unternehmen aus Berlin mit inzwischen über 100 Mitarbeitern. „Wir haben die ­serielle Sanierung als erstes Unternehmen in Deutschland umgesetzt und seit 2019 weiterentwickelt, professionalisiert und optimiert“, teilt das Unternehmen auf seiner Homepage mit. Es begleitet als Generalübernehmer Wohnungsunternehmen und andere Bestandshalter – von kleinen Genossenschaften bis hin zu Wohnungskonzernen.

Aber auch andere Modulspezialisten wenden sich dem Bestand zu. „Wir haben in Kooperation mit GAP Solution einen integrierten Wandaufbau mit solarer Nutzung ent­wickelt, der die serielle Sanierung von mehrgeschossigen Wohngebäuden auf Net-Zero-Standard deutlich einfacher und kosteneffizienter macht“, berichtet Anderl. Kürzlich wurde damit beispielsweise ein Vonovia-Wohnprojekt mit 112 Einheiten in Witten, Nordrhein-Westfalen, mit 8.000 Quadratmeter Fassadenfläche saniert. „Wir haben dabei die Energieeffizienzklasse von E auf A+ gehoben“, so Anderl. Der gesamte Wandaufbau inklusive der Paneele mit solarer Nutzung weist bei der Sanierung einen hohen Vorfertigungsgrad auf und wird ohne Gerüst direkt an die bestehende Hülle des Gebäudes montiert. „Dadurch lassen sich im Vergleich zu konventionellen Bauverfahren Zeiteinsparungen von bis zu 80 Prozent realisieren“, so Anderl. „Hier sehen wir einen riesigen Bedarf, denn zwei Drittel des Baubestands sind 50 Jahre und älter. Hier steht ein enormer Sanierungsbedarf an.“

Ein weiteres Unternehmen, das sich an serielles Sanieren heranwagt, ist Renowate. Dabei handelt es sich um ein Ende 2021 gegründetes Joint Venture zwischen der LEG Immobilien SE und der österreichischen Rhomberg Bau GmbH. Das Unternehmen verwendet Laserscanning-Technologie, um einen digitalen Zwilling von Bestandsgebäuden zu erstel­len. „So kann die neue Gebäudehülle ortsunabhängig und industriell vorgefertigt werden. Die großflächigen Fassadenteile werden im nächsten Schritt am zu sanierenden Gebäude angebracht. Zudem werden die komplette technische Gebäudeausrüstung (TGA) sowie die Dachfläche saniert“, schreibt das Unternehmen. Die Bauzeit betrage nur einen Bruchteil gegenüber einer konventionellen Sanierung, und die Mieter müssten während der kompletten Projektzeit ­ihre Wohnungen nicht verlassen. Lars von Lackum, Vorstandsvorsitzender der LEG Immobilien SE, dazu: „Wir brauchen dringend serielle, digitalisierte Lösungen für die energetische Modernisierung von Bestandsgebäuden, sonst werden wir die angestrebte Klimaneutralität im Gebäudesektor bis 2045 nicht erreichen können. Daher sind wir als zweitgrößtes deutsches Wohnungsunternehmen gern bereit, auch ein Stück weit Pionierarbeit für die gesamte Branche zu leisten.“ Neben Renowate erprobt die LEG im Reallabor in Mönchengladbach weitere Möglichkeiten der seriellen ­Sanierung mit verschiedenen Baupartnern. Die Projekte ­orientieren sich am sogenannten Energiesprong-Prinzip, das von der Deutschen Energieagentur dena flankiert und von den Landesregierungen begrüßt wird. Schließlich sieht man die Notwendigkeit, die Skalierung von seriellen Sanierungslösungen voranzutreiben, um die Klimaziele im Gebäudesektor erreichen zu können.

Akzeptanz

Trotz der zahlreichen Vorteile, die modulares Bauen bietet, wurde und wird es oft noch als einfach und monoton ange­sehen. Das mag an den Plattenbauten in der damaligen DDR liegen; aber bei genauer Betrachtung stellt sich die Frage, warum ausgerechnet beim Bau nicht mit vorgefertigten Teilen gearbeitet werden sollte, die ganz individuell gestaltet werden können. „Autos werden schließlich auch industriell gefertigt und nicht in einer Manufaktur. Auch dort werden einzelne Baugruppen vorgefertigt und dann modular zusammengebaut. Autos wären schlicht unbezahlbar, wenn es keine optimierten Fertigungsprozesse gäbe, die dann auch eine gewisse Standardisierung zur Folge haben“, meint ­Göbel. Staiger von BEOS bleibt beim Vorbild aus der Kfz-Industrie: „Ähnlich wie in der Automobilbranche lässt sich auch beim Bau modularisieren, standardisieren und auf dieser Basis individualisieren.“ Als Beispiel führt er die vielen Ausführungsvarianten an, die Baufirmen, die sich auf ­modulares Bauen spezialisieren, im Katalog hätten.

Anke Dembowski

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